王伟：探索透明工厂新路径 重塑透明商业新生态

演讲/王伟

与国内同期创立的很多化妆品企业发展路径不同，福瑞达生物股份做化妆品是从研发和生产开始的，而不是先做渠道和营销。依托母公司福瑞达医药集团的资源禀赋，在国内率先提出了“妆药同源 科技美肤”的品牌定位，用制药理念研发化妆品、用制药标准生产化妆品，以更高的品质标准“降维”竞争。25年来，成功打造颐莲、瑷尔博士、善颜、UMT、诠润、贝润等多个行业知名品牌。

在我与公司共同成长的二十多年中，见证了福瑞达化妆品发展的每一个重要时刻，三次厂区搬迁，不仅仅是产线产能的扩大，更是管理的升级革新。2019年，福瑞达生物股份在规划智美科创园建设新的化妆品生产基地时，在集团党委的正确指引下，率先提出要以改革创新、高质量发展为契机，打造业界先进的透明工厂。

项目从最初的战略规划，到布局设计，以及园区项目施工、设备招标安装调试，我们可以说是“第一个吃螃蟹”的人，没有太多参照物，只能自己摸着石头过河。而前瞻性的布局以及从0到1的拓荒，也让“透明工厂”成为了福瑞达生物的重要标签。如今，透明工厂的实现，不仅为福瑞达生物带来了明显的降本增效作用，更是帮助更多传统生产制造企业找到了精准解决生产管理和经营管理问题的方向。

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福瑞达透明工厂的起源

​所谓“透明工厂”，核心指的是数据透明，包括各生产节点和生产过程数据都完全透明。现在，透明工厂已经成为解决传统制造业信息化系统面临的“数据孤岛”、经营决策支撑不足、产品难以跟踪等问题，提高行业自动化和智能化水平的必然选择。

对于福瑞达的透明工厂，最初源于如何以客户为中心的思考。

从消费者视角出发：让客户更信赖我们的产品。

福瑞达生物股份主要为线上销售，随着自媒体的不断崛起，许多头部达人和经销商到工厂溯源参观，实现真透明可以更好地赋能品牌销售。而绝对的品质自信，来源于多年来在品质管控方面的奠基。

从包装材料、原料的进厂，到配方用水、成品出厂，整个过程要进行8道检测，每一道检测都由福瑞达生物股份员工亲自执行。在“透明工厂”的生产车间里，常见穿黄色防护服的人员来回穿梭在生产线上。这些都是质量检测人员，员工亲切地称他们为“小黄人”。仅以生产灌包为例，在整个生产环节就有三次关节，一是灌装时，自动称量设备对净含量的检查剔除；二是喷码后，视觉检测的剔除；三是包装时，产品外观的视觉检测，再加上质量检测人员随线检查，在品控方面可谓投入了重金。

值得一提的是，福瑞达生物股份在品质管控方面的系统性，顺利通过“GMPC&ISO三体系再认证”评审，荣获年度“美妆山东”质量标杆企业、山东省青年安全生产示范岗、济南市绿色工厂、第七届中国制造强国论坛“冠军企业”等荣誉称号。一项项荣誉加身，正是对高品质、高端制造的认可，体现的是企业的品质自信和对消费者的责任。

从制造者视角出发：将匠心制造融入我们的血液。

自2021年开始新工厂全流程透明玻璃可视化的模式运行，透明工厂的转型让我们制造从业者从做产品到做事业的心智模式的转变。从内部管理来看，我们生产过程管理水平和人员操作的标准化也有了巨大的提升，因为只有这样才能有底气去支撑全生产过程每日不间断的参观和相关部门的监管，确保合规；而且作为透明生产模式的开创者，作为制造端，我们肩负了更重的责任，因为我们现在规模扩大，每年生产几亿只产品，透明的意义对于我们制造者来说，不仅要给品牌按时交付产品，还要交付超越行业质量标准的产品，才能够为公司各大品牌业绩增长赋能，这也是生产制造者价值的体现。

从监管者视角出发：共同推进高质量行业标准。

福瑞达的透明工厂不仅仅为消费者和制造者透明，还承担着作为省药监局执法人员的培训基地重要职能。福瑞达的透明工厂遵循符合化妆品的整个生产流程的要求，空间设计最优化，物流距离最合理，适配敏捷生产制造。

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福瑞达透明工厂的四个战略阶段

从透明工厂的逐步落地来说，经历了四个战略阶段。​

“点”透明，在设计布局上实现物理性质的透明。

从工厂人员的通道、收发货平台到各功能区的划分。经过多次的专家论证打磨，以生产车间直线型设计布局，达到生产工艺流程最优化。动力运行、品管检验紧靠生产车间布局，已达到输送距离最短，人员行走距离最短，做到能耗最低化、效率最大化。原辅料库、立库的仓储空间与生产流程对应，已达到生产物料进料、产品出厂距离最优。

“线”透明，在流程环节上实现数据源的打通。

一方面是打通部门间的壁垒，实现系统效率；另一方面是通过PLC对于产线数据进行抓取，将数据打通，实现协同高效作业。现阶段，福瑞达的透明工厂一方面云直播开启化妆品全产业链可视化先河。另一方面将课堂搬进了工厂，搭建了产学研共创平台。同时采用体验式整合营销方法，将小程序售卖融合在工业旅游的客户参观中，在试运行接近1年的时间里，参观销售额超过30万。

“面”透明，在系统应用上实现企业组织上下环节的打通。

整体制造供应链上下游的打通和互通，包含交付和品控2个模块。第一从交付方面，让供应的柔性和弹性最大化协同，资源整合和共享，打造规模化的批量生产以及订单制的定制供应双模式；实现JIT--极致的上下游敏捷制造模式，最大化降低成本，提升供应效率；第二从品控方面，上游原辅包（原料、辅料、包材）和需求端的QC标准、生产环境标准、体系标准等统一标准化、可视化、互联化，打造上下游的透明化，全供应链的品控一致性和可靠性来支撑行业极致的产品标准。

“体”透明，推动化妆品企业及上下游，供应端与客户端，实现生态级的打造。

第一阶段是通过公司自身在制造端-产业链的透明模式打造，在核心运营指标方面比如交付周期、质量缺陷率、人效等方面多维度提升产品的竞争力；最终通过在行业内的引领作用，带动化妆品行业的透明，带领中国化妆品制造走向高端智造；从而反向赋能中国化妆品品牌，培育和共创出世界一流品牌，这不仅仅是我们做化妆品的从业者的使命，更是中国制造业的长期使命和肩负的责任。

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福瑞达透明工厂的核心

2021年9月，历时三年建设的“透明工厂”建成后向社会开放，经销商、政府、媒体、学校、专家、企业等各界人士纷至沓来，“透明工厂”很快声名鹊起……此举不仅给企业带来了强劲发展动力，更给化妆品行业注入强大信心，现在让我们共同走进福瑞达工厂四大透明区域。

​第一个是4.4万㎡的透明生产区域，按照化妆品及相关产品生产规范建成标准化、规范化、现代化的净化生产厂房，是中国北方单体规模最大的化妆品生产基地之一。设有十万级、万级配制和灌装车间，均属化妆品行业中的高标准。主要生产洁面、水剂、露乳、膏霜、原液、面膜等产品，拥有35条生产线，年产值超40亿元。

​​第二个是1500㎡的透明品质检验区域，品管部承担了原材料、水质、环境、产品等全过程的检测及质量保证工作。下设包材检验室、微生物检验室、理化检验室、留样室等，配备了进口的原料检测设备，如红外光谱仪、高效液相和1CPMS等。从原料到成品，需历经8次质量检测，合格后方可出厂，且每批产品均留样观察3-5年。

​​第三个是2000㎡的研发创新实验室，福瑞达做化妆品以研发为起点，总部新建具有“妆药同源”科研基因的研发创新中心于2022年9月正式投入使用。背靠集团3个国家级科研平台，13个省级科研平台，下设化妆品研究室、医疗器械研究室、原料研究室、工艺研究室、分析测试中心、功效评价中心等多个功能板块，拥有各类研发技术人员100余人。

​第四个是15000㎡的透明仓储区域，配备约1000㎡原料库的自有仓库，分为冷藏库、恒温库、常温库，总计货位近 900 个，存储原料超400余种；原料线边仓面积900㎡。在信息软件方面，仓库引用了防差错系统、WMS、一物一码信息追溯系统：防差错系统实现了配料全过程追踪、精确称量、 提高产品质量、减少原料浪费、降低成本、提高效益的多重升华；WMS实现平台化多仓协同、仓配联动、精细化货位管理；智能化生产作业和数字化运营管理，一物一码实现了成品的全流程追踪。

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福瑞达透明工厂又是数字工厂

透明工厂也是绿色工厂，目前正在着力打造智能工厂。实际上，从设计到施工，到生产组织再到执行，最后到销售的服务，内部的协作更加紧密，数字化的建设提高了各业务板块之间的协同效率，通过实时抓取及分析业务数据，优化生产流程，并持续的进行改善，形成PDCA循环。

对于福瑞达的透明工厂在数字化方面可以划分为三个阶段，第一个阶段是流程驱动的信息化，建立了稳定的质量体系和严格生产规范，实现实时管控，明显的提升了效率。

第二阶段是从产品开发到产品交付的整个供应链端的数字化管理，实现整个物料的透明、生产过程的透明、产品检验的透明，通过实现各系统之间的数据互联互通，提高产品生产质量，提高各业务环节之间的数据传递效率与业务协同效率；在实现了供应端的数字化之后，也在集成上游供应商，集成物流发货与调度，集成追溯查询，旨在实现从开发端到制造端再到营销端的数字化打通，这是我们目前所处的阶段。

未来，我们将持续不断的对透明工厂进行更好的传播，不断提升赋能品牌销售的能力。在智能工厂的建设中，计划引入人工智能技术，实现生产流程的自动化和智能化。主要通过引入传感器、控制器、智能执行器等智能设备，实现生产流程的智能化。同时，通过智能调度系统、物流管理系统等，实现生产流程的优化和智能化。智能工厂旨在实现自预测和自适应，降低生产成本，提高产品质量和生产效率。

最后我认为，透明源于品质和责任，以企业透明推进行业的透明，正是梦想的开始，希望与社会各界携手，以探索透明工厂建设模式和行业标准为契机，共同推进中国从消费大国向制造强国品牌强国迈进，共建透明商业新生态。